中国模具工业协会/重庆市模具工业协会专家 游绍文

时光荏苒，中国模具工业协会与重庆模具工业协会伴随改革开放浪潮，先后走过四十载峥嵘岁月。作为行业亲历者与实践者，我有幸见证并参与重庆模具从蹒跚起步到跻身世界前列的非凡历程。回首与模具相伴的三十六年，求学时的探索、工作中的攻坚、国际化道路上的突破，如影像般在脑海中清晰浮现。谨以此文梳理职业生涯点滴，既是对个人初心的回望，也是对并肩同行者的温暖鼓励，更是对中国模具工业铿锵前行的深情礼赞。 

一、缘起模具：与“工业之母”的不解之缘

我的模具生涯，始于青春时代的专业选择。大学期间，我就读于重庆大学机械工程二系，主修锻压工艺及设备专业——该专业涵盖锻模、冲模、塑料模具等方向，其中冲压模具（薄板成型）因直接关联汽车、摩托车外观件制造（被誉为“面子工程”），成为我专注的领域。在孙伦宝、张存惠、王孝培等教授（其中不少毕业于1957届清华大学）的指导下，学习李硕本教授的《冲压工艺学》等经典教材，我在专业设计与毕业设计中，均围绕模具核心技术展开，为后续实践奠定了坚实的理论基础。至今仍记忆犹新，当年在学校图书馆里，我们专业的同学争相借阅的，是中川威雄所著的《板料冲压加工》《实用冲压自动化设计法》以及《塑性と加工》期刊等书籍。

模具被誉为“工业之母”，我们也是“皇帝女儿不愁嫁”的一批学子，彼时对毕业后的职业前景充满信心。在毕业设计阶段，我以长安汽车零部件为研究对象，首次将课堂理论与工业实践深度结合，在典型工艺与复杂生产场景的痛苦融合中，学到了教材之外的实战知识，这种“理论+实践”的培养模式，特别是在长安汽车的大师兄杨坤兴高工和周亚高工的手把手辅导解说下，为日后的工作打下了坚实基础，使我入职后能快速胜任岗位，更以深厚的专业底蕴赢得了日韩同行的尊重。

专业实习期间，我先后走访了重庆最大厨具企业、洛阳拖拉机厂、四川汽车制造厂、第二汽车制造厂（现“东风汽车”）各大车间，同时主动联系嘉陵摩托、长安汽车等单位开展调研。这段毕业前的环视经历让我对模具从产品设计、工艺规划、材料选型、设备确认、制造调试到生产维护的全流程，形成了系统且直观的认知。

毕业之后，我如愿入职长安汽车从事车身开发工作，开启了模具生涯的关键篇章。在工厂实习阶段，在模具师傅们的啧啧称奇中，在王文豹高工和喻源斌课长等的鼓励支持下，在铃木俊通担当的详细指导中，我重点研究台湾模具、日本模具的工序排布、余肉造型、维护方案、零件制造及参数调试，近距离接触国际先进汽车模具技术，对其设计理念与制造工艺有了更深刻的理解。为进一步提升专业能力，我赴日本研修生产管理，其间不仅见识到日本在模具材料、制造工艺、设备工具等方面的领先优势，更被其工人的专业素养、完善的冲压体系与知识传承机制所震撼，他们的师徒制度和人手一个的手抄本仍让我记忆犹新。此次研修的经历，让我清醒地认识到中国模具与世界先进水平的巨大差距，更加坚定了我投身技术追赶的决心。

归国后，恰逢国内首款非KD件奥拓汽车开发项目启动，我迎来了施展才华的契机。作为年轻的项目负责人，我牵头团队对进口日本模具进行全面改造——这批全新模具拆开防潮纸时，型面光亮如镜，防锈油的气息与崭新油漆相得益彰，仿佛“沉睡的工业艺术品”。改造的核心难点集中在复杂的侧围模具与背门模具，为此，我特邀李在智、马明文等资深工程师共同攻坚，从设计标准研讨、生产性评估、标准件选型到加工工艺优化，对每一环节反复推敲，力求精益求精。此次由长安模具与大江模具联合推进的项目，得到了杨品中厂长、邓成忠主任的全力支持。最终，项目不仅大幅提升了我的技术实力，更让我在业内崭露头角，相关成果获得了行业媒体关注报道。

随后的羚羊汽车前脸提升工程中，发动机罩内外板与翼子板改造项目，成为对我技术能力的极限挑战。我们联合中国模具“四大天王”之一的四川成飞集成科技股份有限公司（原“成飞模具中心”，下称“成飞集成”）承担翼子板改造任务，根据企业同期数据，成飞集成当时已实现航空制造技术向民用模具的转化，汽车覆盖件模具研发周期较行业平均水平缩短40%，精度可达±0.05mm。为确保工期，我带领团队采取驻场指导模式，同喻航、刘渝博士、王晨、汪健、祝云等多个成飞团队深度协作，被他们亲切地称为“荣誉员工”，全程参与检具设计、定位点规划、验收流程，以及材料测定、工艺排布、铸件选型，再到泡沫实型现场验证、首批拉延模具加工调试与精度测定各项流程。

彼时，日方曾对我们的技术能力提出挑战，要求若项目失败需承担相应责任。尽管邱副总等公司领导给予坚定支持，但团队深知责任重大，成飞集成领导也立下“按期完成”的承诺，双方协作效率大幅提升。那段通宵值守、席地而坐攻克难题的日子，不仅让我们站在了中国模具制造的前沿，更打破了外界对中国模具的技术质疑。

在项目推进中，我们曾遭遇两大核心难题：一是前翼子板与前大灯结合处的负角度设计，导致退料取件困难，无法正常生产。经过团队反复研讨，创新性采用“扩张斜楔方案”和“凸轮方案”，成功解决这一行业性难题。二是该车型发动机罩外板采用镀锌烘烤硬化钢，这在当时国内尚属首例，技术要求极高。我们与宝钢集团王利首席、鲍平团队合作开发专用钢材，双方成立专项攻关小组，定期研讨解决方案，历经半年多的多批次测试生产，最终攻克镀锌钢板脱锌、烘烤变形等问题，为国内高端汽车外覆盖件材料应用积累了宝贵经验。

工程师的骄傲，深藏于每一次技术突破的细节之中。我仍清晰地记得，公司陈华述总曾兴冲冲地跑来告知我：在宝钢汽车客户大会上，宝钢领导公开赞扬长安铃木团队——在我带领下，通过系统化工具的应用，将整车材料利用率提升至全国第一。这份骄傲的背后，是无数个通宵达旦的坚守，我们睡在生产现场长椅上，只为守候模具调试的关键结果，确保次日生产线的顺畅无阻。正是这份年轻的热忱与明确的目标，激励我们不断跨越一个又一个技术瓶颈。

后来，随着日本全球车型导入，我先后负责了131个关重中小零部件的开发支持，并为雨燕车型首次大面积应用高强度钢板提供工艺指导与保障。为确保项目落地，我们邀请长安汽车李德华、谢全清等资深高工共同把关，大江模具总经理冯世太给予坚定支持，夏明富、郭志文等高工也参与了制造可行性论证和整改循环。这令我深刻感受到了“军团大会战”的气势。

高强度钢板的回弹问题曾让团队陷入困境：首批调试零件交付焊接环节时，夹具无法固定，间隙远超标准，调试组一度面临极大压力。最终，我们通过追加整形模具以及预成型等方案解决了问题，但也深刻意识到，当时国内在模具材料数据库建设、跨团队技术认知协同，以及成型软件模拟能力上仍有不足，这也为后续技术升级埋下了伏笔。

二、深耕不辍：全链积淀与国际化视野

三十六年模具生涯，我有幸经历“学模具、用模具、造模具”的全流程历练——这既是时代赋予的机遇，也为我深耕行业奠定了坚实基础。

高校求学阶段，系统的专业学习让我掌握了模具设计原理、结构规划等核心知识；入职合资企业后，接触到日本荻原等世界一流模具企业的先进技术，参与汽车零部件高效化、部件化生产，积累了模具应用与新车型开发调试的实战经验；此后，在重庆平伟汽车科技股份有限公司（下称“平伟科技”）深耕七年——彼时平伟科技正处于快速发展期，我带着对客户需求的深刻理解、对汽车制造流程的精准把握，以及对国内模具企业发展痛点的认知，推动企业实现从“客户思维”递进到“产品思维”的转型，建立团队的见树见森林思维，模拟客户生产现场与产线需求，优化内控关键技术指标，以最终产品质量与交付状态倒推制造全流程，显著提升了产品竞争力与企业技术成熟度。

在铝合金、高强度及超高强度钢板模具制造领域，我与平伟科技董事长侯昌元、总经理杨晓东等共同带领团队攻坚。2015—2021年期间，公司铝合金模具良品率从68%提升至95%，高强度钢板模具订单量年均增长23%，成功斩获福特整车覆盖件、奔驰宝马发动机罩、大众汽车翼子板等高端订单——这些订单被誉为模具工业的“皇冠”，标志着中国模具企业正式跻身世界第一梯队。2021年，我有幸代表中国模具企业，在德国斯图加特国际模具会议上以视频形式发表《中国汽车车身模具战略寻源及发展趋势》主题报告，向全球同行展示中国模具的技术突破。

技术深耕的同时，我始终注重国际化交流与学习。多年来，我先后赴日本、中国台湾、韩国、泰国、欧洲、北美等地，与当地模具企业专家、技术工人深入交流，系统了解不同地区的模具设计文化、制造习惯与应用需求，为中国模具国际化布局积累了市场认知。此外，我早期便专注于模具工艺CAE（计算机辅助工程）技术的学习与应用——通过数值模拟分析材料成型机理，为模具设计优化与调试提供科学支撑；后续还开展生产设备数字孪生试验，实现模具调试参数预优化，将雨燕车型高强度钢板试模次数从传统8～12次减少至3～5次，缩短开发周期30%，生产线稼动率提升20%。这些技术实践不仅提升了团队技术标准，也为中国模具参与国际竞争增添了底气。在外方眼中，中国模具质优价廉，极具竞争力。

三、岁月留痕：模具产业链探索与国产化突围

模具作为“工业母机”，其产业链涵盖原材料、铸件、油料、制造加工、钳工调试、修复乃至报废等全环节。三十六年里，我参与了50余个车型的模具开发与迭代，亲历模具产业链完整循环，对吨价成本控制、使用效率提升等关键问题形成了深刻洞察。基于这些实践，我撰写并发表《汽车覆盖件翼子板模具CAE技术应用实践》《高强度钢板模具调试难点与对策》《汽车冲压前沿技术初探》等多篇专业论文，也撰写了省级专科教材辅导材料，累计获得24项专利，将实战经验转化为行业理论财富，并连续两届当选全国模具技术标准化专业委员会TC33的委员。

最让我引以为傲的是，作为模具行业的见证者与推动者，深度参与中国模具“国产化突围”与“国际化破局”的历程。早期，中国模具因技术水平有限，被欧美市场贴上“低成本国家（LCC）”标签，面临严重信任危机。但一批怀揣“模具走向世界”梦想的行业同仁，在各地模具协会引领、政府政策支持下，以高标准推动技术创新与质量提升——平伟科技、天津汽车模具、长安模具、比亚迪模具、一汽模具等企业率先发力，共同掀起了中国模具产业升级浪潮。

根据中国模具工业协会数据，中国模具从2010年成为净出口国，从“进口替代”走向“全球输出”；中国模具出口额从2000年的6.2亿美元增长至2023年的120亿美元，年均复合增长率达15.3%，其中汽车模具出口占比从15%提升至38%，出口目的地从东南亚、中东扩展至欧美市场——这组数据印证了中国模具从“低成本代工”到“高质量竞争”的转型，也标志着“中国模具”品牌获得全球认可。

四、展望未来：以模具之力彰显中国智造

模具是制造业的“皇冠明珠”，更是衡量一个国家制造业水平的核心标志。展望未来，中国模具工业正迎来三大发展机遇：一是人工智能技术深度应用，将推动模具设计（AI辅助拓扑优化）、制造（智能机床自适应加工）、调试（远程运维+数字孪生）全流程智能化，预计到2030年可将模具开发周期再缩短40%；二是工程师和技师的“双师红利”持续释放，根据教育部统计，我国每年培养机械类专业毕业生超80万人，为模具产业创新提供源源不断的人才支撑；三是新能源汽车、航空航天、高端装备等下游产业升级，带动高精度、轻量化模具需求激增（如新能源汽车电池壳模具、航空复合材料模具）。

未来的中国模具，不仅要追求高精度、高效率，更要向实用价值与艺术价值兼具的“工业工艺品”升级——例如在汽车模具领域，通过型面美学设计与表面精细化处理，让模具制造的零部件兼具功能性与视觉美感。作为“工业母机”，模具还将在产业链协同中发挥核心作用：通过模具技术创新，带动原材料（如特种钢材、复合材料）、装备（如五轴加工中心）、软件（如成型模拟系统）等上下游产业升级，形成“模具引领、全链赋能”的发展格局。

三十六载风雨兼程，模具早已成为我生命中不可分割的一部分，未来征程，我将继续以赤子之心深耕模具领域，与全体模具人一道，见证中国模具在全球制造业舞台上书写更辉煌的篇章，让“中国智造”的名片愈发闪亮！

加油，重庆模具！加油！模具人！