重庆庆铃模具有限公司 李佳颖

近年来，重庆庆铃模具有限公司坚持将改革创新作为核心驱动力，持续提升新质生产力，推动公司在市场开拓、产业升级、提质增效等方面迈出坚实步伐，在国有下属子企业中树立起标杆形象，起到了示范引领作用。公司销售规模连续多年保持稳步增长，经营质量持续改善，赢得了国内外客户的高度认可。面对日益激烈的市场竞争，庆铃模具以技术攻坚为突破口，以产学研协同为纽带，以数智融合为支撑，走出了一条从要素驱动向创新驱动转型的高质量发展之路。

核心技术攻关：啃下“卡脖子”硬骨头

聚焦核心技术攻关，实现关键领域突破。庆铃模具紧扣国家“双碳”目标和汽车轻量化趋势，主动把握新能源汽车市场发展机遇，搭建“劳模创新工作室”平台，大力弘扬劳模精神和工匠精神，全力攻克行业“卡脖子”技术难题。在宝马等重要项目电池壳模具研发过程中，针对铝合金材料延展性低、回弹性大的技术瓶颈，公司成立攻坚小组迎难而上，创新性提出了“预设回弹补偿量+动态压边力调控”的解决方案，最终，产品精度达到高端客户要求，远超行业平均水平。通过“四链融合”科技创新项目，公司与高校联合开发高精度材料模型，成功将铝合金电池盒关键点理论回弹精度控制在±0.3mm以内，首件关键尺寸合格率达到83%以上，零件整体精度提升至92%，这一突破不仅填补了新能源铝合金模具领域的技术空白，也为公司开拓中高端市场提供了极具竞争力的“敲门砖”。

产学研协同：构建开放创新生态

深化产学研协同，构建高效创新体系。庆铃模具深知基础研究是应用技术突破的源头活水，为此积极探索并实践“企业出题、高校协同、成果共享”的创新模式，依托高校的材料理化实验室及科研团队优势，完成了6系铝合金在不同拉伸角度、不同摩擦系数条件下的力学性能测试，建立企业专用材料数据库，有效弥补了企业在基础研究环节的短板。围绕金属材料特性、材料力学性能对零件回弹的影响等关键科学问题，校企双方开展了一系列联合攻关，形成“理论建模—仿真模拟—实验验证—现场调试”的闭环研发流程，有效缩短了研发周期，使技术创新更加精准高效。

数智融合升级：锻造技术新效能

推动数智融合升级，提升技术创新效能。在数字化浪潮下，庆铃模具大力推进技术中心的智能化改造，全面普及应用CAX技术，推动模具设计从传统经验依赖型向数据驱动、智能决策型转变。在CAD方面，公司系统梳理并建立了涵盖模具标准件、典型结构、工艺参数的数据库，将长期积累的现场调试结果的经验数字化、标准化；在CAE方面，广泛应用AutoForm、Dynaform等软件进行冲压成形仿真分析，大幅减少了试模次数，降低了模具开发成本。特别值得关注的是，公司在拉延模具设计领域取得了革命性进展，首次成功实现智能化设计全流程应用，复杂模具的设计周期较传统人工设计大幅缩短，研发成本显著降低。与此同时，公司自主开发了项目管理手机APP，将项目风险分级管理，实现了进度、质量和问题的实时跟踪与闭环处置，有力推动了技术创新成果向现实生产力的加速转化。

回顾近年来的发展实践，庆铃模具深刻体会到：技术创新是企业发展的根本动力。唯有沉下心来聚焦核心技术攻关，敢于啃下“卡脖子”的硬骨头，才能在激烈的市场竞争中掌握主动权。同时，必须坚定不移走好产学研深度融合的路子，补齐基础研究短板，构建开放协作的创新网络；持续推进数智化转型升级，用智能化设计、数字化管理提升效率与能力；高度重视人才队伍建设，在实践中锻炼和培养技术骨干，为企业可持续发展筑牢人才根基。

下一步，庆铃模具将继续锚定新能源汽车、轻量化制造等关键领域，进一步加大研发投入力度，持续深化与高校院所的产学研合作，加快数智融合应用步伐，努力培育更多核心技术成果，推动公司高质量发展再攀新高峰，为制造强国建设贡献更多力量。