重庆长安汽车模具事业部 蒋慧

近日，重庆长安汽车模具事业部迎来里程碑式突破——全口径工装年度产能首次突破万吨，较2024年提升24.05%。这不仅意味着生产规模跨上新台阶，更标志着长安汽车在工装自主掌控与高端制造能力上进入了新阶段，是制造模式革新、管理智慧提升与产业链韧性增强的综合体现。 

AI赋能流程再造，交付效能实现跨越提升

为支撑产能扩张，模具事业部同步推进交付效能提升，通过构建中小日程管理体系、优化设变流程及落实每日生产异常跟踪机制，实现大日程计划达成率同比提升4.04%，保障了规模化生产的稳定运行。在此基础上，以AI技术驱动流程再造，将智能应用深度融入计划管理。2025年，通过节点自动提取、在线协同填报与数据自动归集，传统手工跟踪模式已升级为实时可视的智能管理模式。此举使单日计划统计耗时减少40分钟，不仅解放了人力，更显著提升了跟踪的准确性与时效性，为万吨级产能的高效运转注入了“智慧大脑”，推动交付效能实现跨越式提升。 

技术攻坚匠心沉淀，实现“质效双优”突破

在迈向万吨产能的征程中，模具事业部实现了“质效双优”的显著突破，具体体现为“三升一降”的卓越成效：整体产能提升30%、交付效率提升25%、工艺精度提升15%、综合成本下降5%。这一系列成果源于多项关键技术领域的持续攻坚：

● 前罩内板首样合格率突破90%；

● 首次攻克的侧围外板三工序模具，首压着色率达85%，全尺寸合格率达87.5%；

● 首套压铸模具试制成功，为核心工艺装备自主化奠定基础。

这些技术突破有力支撑了UNI、深蓝、阿维塔、启源等车型的快速开发，将新车工装交付周期缩短15天。与此同时，模具事业部通过设备升级与改造，使单台设备利用率提升13%；通过设计优化与集中议价，实现灰铸铁采购单价下降13%，球墨铸铁与铸钢降幅超过5%，为整体效益提升提供了坚实保障。 

体系化精益实践，锻造可持续竞争力

万吨突破是模具事业部新征程的起点。模具事业部以长安CPS（长安精益生产体系）为指引，将精益理念深度融入管理肌理：在计划层面，推行车间“按日把控”机制，打通物流瓶颈，实现与供应商“精准到日”的高效协同；在技术层面，聚焦设备潜能挖掘，通过统一编程与设计制造一体化，持续提升加工效率；在现场管理方面，全面推行作业定制化与简捷自动化，并将质量管控主动前移，有效保障了生产节奏的连贯与稳定。通过体系化的精益实践，模具事业部正持续锻造面向未来的可持续竞争力。 

从“零的突破”到“万吨跨越”，长安模具不仅实现了产能的飞跃，更以扎实的数据积淀与持续的创新实践，生动诠释了作为产业链关键保障者的责任与担当。这不仅是一次数量级的提升，更是一条通过智慧化转型、管理体系革新与产业链协同，持续夯实制造根基、增强自主可控能力的高质量发展路径。

面向未来，模具事业部将明确聚焦于“高附加值环节”，推行“主辅分离”模式，将优势资源集中配置于精加工、调试等核心技术工序。在此基础上，系统构建覆盖材料采购、流转、使用的全链条成本管控体系，实现材料成本的显著优化；坚持核心技术全线自主研发，以“精准设计、极简工艺”为路径，推动模具开发技术迈向行业领先水平；同时，建立并输出长安模具质量管控标准体系，辐射赋能供应链合作伙伴，共同构建协同高效、质量可靠的产业生态圈。通过持续强化核心能力，长安模具将为长安汽车向世界一流品牌迈进，注入坚实、可持续的硬核支撑力。