重庆东科模具制造有限公司 供稿

近日，第十九届上海国际压铸暨有色铸造展在上海新国际博览中心启幕，本届展会聚焦压铸及有色铸造未来布局，汇聚全球583家顶尖展商与行业精英共话交流。展会同期，举办“铸件嘉年华”核心活动，并揭晓了“优质压铸件评选”结果，重庆东科模具制造有限公司（以下简称“东科模具”）研制的“大型一体化结构件7000T前机舱压铸模具”，历经中国机械工程学会特聘专家组现场技术评审，从39家行业领军企业选送的52件铸件作品中脱颖而出，成为首个跻身仅设10席的“金奖模具”行列。

含金量十足 世界级舞台的“硬核”认证‌

上海国际压铸展创办于1997年，由中国机械工程学会与铸造行业生产力促进中心联合主办，历经近三十年发展，已成为与美国、德国相关展会齐名的全球压铸领域三大权威展会之一。其颁发的“模具金奖”，权威性与含金量首先源于展会本身的国际声望和严谨机制。

本届上海国际压铸展汇聚全球500余家顶尖企业，专业观众超3万人次，世界铸造组织30余成员国深度参与，堪称亚洲压铸行业的风向标。“优质压铸件评选”作为展会历年来高度关注的标杆活动，其评审过程由权威专家围绕压铸件应用领域、企业知名度、生产品质及技术创新水平等核心维度进行评选。

突破性创新 揭秘金奖模具的“智造密码”‌

‌在这场高手的较量中，公司研制的大型一体化前机舱压铸模具，采用高压铸造工艺，压铸吨位7000T，压射具有薄壁、复杂、结构受力、安全等要求和特点。

“模具高真空密封，反变形结构，采用油加热和水温机以及模具温控技术，实现精准的温度控制，铸件材质采用的是JDA2b高韧性非热处理铝合金。”公司结构件模具总监周翔宇介绍，该套模具采用巧妙设计，能让部件减重20%至40%，提升新能源汽车续航里程；整体结构提升扭转刚度，改善操控稳定性，同时优化碰撞时力的传导路径，提升安全性能；省去大量冲压模具和繁琐的装配工序，缩短新车开发周期，提高生产效率，尤其适合快速迭代的新能源车型生产。

但制造这样的“重器”绝非易事。模具自身重达百吨，对企业的机床加工能力、热处理均匀性提出极高要求。其中一个“拦路虎”是，铸件中部分区域壁厚2.5毫米至3毫米，在高压铸造时，熔融铝液很难瞬间精准填满如此细窄的空间，极易出现填充不足、冷隔等缺陷。公司团队通过MAGAMA软件进行模具流道模拟分析，对浇注系统、溢流槽设计以及真空设计方案等各方面进行了设计优化，以保障铸件连续生产和合格率，目前已经成功向长安交付合格模具。

先锋铸匠魂 105天攻坚的“方程式”‌

金奖背后，更是公司对技术创新的执着追求和一支敢打硬仗、能打胜仗的党员骨干团队的奋力拼搏。

“自2024年起，公司投入5000万元用于装备和技术的升级改造，以持续提升技术创新水平和智能制造能力。”公司总经理杨森宇表示。在该项目的关键技术攻坚阶段，由杨总挂帅的党员突击队立下军令状，结构件模具总监周翔宇带领的技术骨干，工业设计中心全力配合，国家级压铸模具技能大师工作室模具工匠厂长王小伟带领的生产制造骨干连续奋战了105天。

正是这种迎难而上、精益求精的工匠精神和党员的先锋模范作用，不仅实现模具一次性试制成功，更在客户生产线上连续稳定生产了5000多件合格产品。

在全球新能源汽车竞速发展的新赛道上，这款“金奖模具”所采用的一体化结构件模具技术正打开广阔市场应用场景，成为压铸模具企业具备行业领先地位的标志性技术。不仅如此，公司还先后开发了后地板、减震塔、前梁、后梁、横梁等结构件模具，以及新能源三电、减速器、底盘转向、发动机缸体等精密模具。

作为国家专精特新重点“小巨人”、中国压铸模具综合实力15强企业，公司还布局多条技术路线，其研发的精密模具不仅服务于长安、比亚迪等新能源主机厂，更在通信基站、高端摩托车、新型储能领域深耕。这个“金奖模具”的荣誉，不仅彰显东科模具自身的技术创新实力，大型一体化结构件压铸模具技术，更是为国产汽车发展，尤其是新能源汽车的轻量化应用和高效生产提供强有力的核心装备支撑。