重庆长安汽车模具事业部 蒋慧

在长安汽车“降本增效”的战略号角声中，重庆长安汽车模具事业部模具制造车间以“刀刃向内”的决心，打响了数控机床自主维修攻坚战。面对长期依赖外协厂商的数控机床维修困局，重庆长安汽车模具事业部一支由设备安全室设备工程师带领的机修团队，以破釜沉舟的决心，开启了从“技术依赖”到“自主突围”的蜕变征程。

数控机床的故障曾是车间生产的“阿喀琉斯之踵”——高昂的外协费用、漫长的维修周期，让每一次设备停机都成为生产的痛点。当长安模具提出“委外维修转自主维修”的攻关目标时，模具制造车间迅速组建专项攻关小组，将目光锁定在发生故障的台湾高速GL27数控机床上。

拆解设备的过程犹如一场精密的外科手术：磨损的滑块、磁板、存在隐患的直线电机……每一个部件都需要精准研判。团队结合HEIDENHAIN系统手册与机械图纸，自主完成护罩拆装、线路重组与精度调试，最终将X-Y轴垂直度控制在0.015mm以内，设备重启时负载值稳定低于15%。首战告捷的绿灯亮起，标志着长安模具自主维修能力的突破。

但更大的挑战随之而来。台湾高速GL22数控机床的12000r/min高速电主轴更换，是业内公认的高难度作业。在事业部谭兵大师与设备工程师的指导下，维修工作如火如荼地开展起来，没有专用工具，团队便自制二类工具进行主轴拆卸与安装，在调试阶段，成功使主轴近端跳动值0.005mm，远端跳动值0.008mm，达到出厂精度标准。这是一场持久战，接下来还将对拆卸的旧主轴进行更进一步的学习。 

这场“微米级”的较量中，团队同步完善安全规范：执行ECPL能量控制与动力上锁制度、践行互联互保责任，规避多项操作风险，车间安全员现场监管，为同事们的安全保驾护航。

两场攻坚战的胜利，带来的不仅是设备重启的轰鸣。通过国产化替代备件与自主维修技能掌握团队节省委外维修费用，更沉淀出三大核心成果：

1.技术体系化：形成直线电机、电主轴等核心部件的更换标准，制作作业指导书；

2.工具创新化：自制磁板检测、主轴更换承托架等专用二类工具，提升作业效率50%；

3.人才梯队化：通过“理论培训+实操带教”的方式进行内部培训，提升设备团队维修能力。

从面对故障报警的手足无措，到精准掌控设备详细结构与重要参数，模具制造车间用执行力诠释了长安模具的战略意志，这场自主维修攻坚战不仅撕掉了“技术依赖”的标签，更浇筑出“敢为人先”的精神底座。当最后一块滑块严丝合缝地嵌入机床导轨时，持续运转的设备正以铿锵的节奏宣告：制造行业的技术突围之路，永远始于对自主创新的坚定奔赴。

价值创造是国有企业实现高质量发展的重要内容，是企业提升核心竞争力的本质要求。自主检修是实现多维价值提升的系统工程，大幅减少工程外包，实现了存量人力资源的盘活，提升了企业价值创造能力，为企业发展拓展更加广阔的空间。

驭势者赢，谋新者胜。站在加快转型发展的十字路口，长安模具正以精益求精的工匠精神、敢为人先的创新魄力，苦练内功、蓄势聚能，在逆势的环境下找到突围之道，坚持围绕以“战略引领、系统变革、极致效率、创新突破”为关键，坚持技术创新引领发展，继续以科技创新、价值创造作为着力点，加大科研攻关和成果转化，在行动中展现新作为、实现新突破，奋力实现全年发展目标，坚持做好“长安汽车最坚韧、最安全的产业链保障者”，全力推动长安汽车向世界一流汽车品牌迈进！